消除生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。            

——大野耐一（丰田精益创始人）

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

 《精益成本改善训战营》课程，是唐老师根据在丰田工作经验和7年的咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，通过二检（检查1:人的现场7大浪费； 检查检查2:物料常见5大浪费；）二改（改善1:三级改善活动； 改善2:成本消减常见五方法；）专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程信息：

【培训日期】 2023年9月22日（周五）

【培训时间】 9：00—16：00（1天）

【培训地点】 吴江经济技术开发区运河书院（运河中路）

【培训对象】 副总、车间主任、班组长、采购人员等管理人员

【培训名额】 30人/班，会员企业优先报名参加

【培训费用】 会员单位扣10点/人，非会员单位1200元/人次，双人行一人免单（包括教材、餐饮、发票等）

【备  注】 报名人员因故当天不能参加者需提前一天告知，无故缺席者点数照扣，谢绝空降。

课程大纲：

第一讲：精益思想与增效降本的概论

一、正确精益思想（丰田内部精髓）

1、精益目的

  1）目的的解释：通过彻底消除浪费达到成本递减

  2）精益背后的4大目的

2、精益管理者5大要求

  1）改善技能

  2）指导技能

  3）人事管理技能

  4）岗位职责

  5）工作技能

3、丰田生产方式的基本想法

4、能率和企业效率

二、国内制造成本现状

1、企业成本案例讨论

2、国内制造成本现状

第二讲 查二-制造成本4大损失自查

检查一：人员效能成本损失

1、浪费的认识

 1）净作业、附带作业、付随作业三种作业的认识

 2）工作与动作的区分

 3）案例：不进行改善而让其努力

2、现场常见的7大浪费的解释与案例

1）生产过多浪费

2）库存浪费

3）搬运浪费

4）动作浪费

5）等待浪费

6）加工浪费

7）品质浪费

8）讨论：将企业的7大浪费进行从大到小排序

3、练习：识别自己负责区域的10个地方浪费，并记录在表单上；

检查二：物料原材料（含耗材）成本浪费

1、原材料成本的竞争力

2、代表性原材料的浪费

1）原料的利用率低下

2）不良品率的分析管理

3）产品调试的废弃

4）原材料过期/不使用的废弃

5）其他物料损失

3、练习：识别自己负责区域的10个地方浪费，并记录在表单上；

第三讲：改二：效率提升方法改善

改善一：三级改善活动开展

1、三级改善体系建立

 1）个人级改善

 2）部门级改善

 3）公司级改善

2、改善的优先度识别

 1）柏拉图式识别

 2）成本改善核心方法：定项+定量

3、练习：4大成本损失中识别出3项优先改善项目

改善二、成本消减常见五方法

1、5S活动开展

2、精益班组建设

3、TPM推进

4、目视化工作

5、ECRS活动开展

授课讲师：唐亚文

曾丰田精益推进办主任

Ø 20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司精益TPM推行

Ø 设备高级专家（中国设备管理协会）

Ø 中国设备管理创新论文审批专家

Ø 《MTP（日产训）》授权认证讲师

Ø 《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

Ø 《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

Ø 《原汁原味自主保全TPM》作者（版权问题未出版）

Ø 《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

实战工作经验：

· 13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

· 丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

联系方式：

苏州市吴江经开区培训发展有限公司

运河书院

●电话：0512—63102378

●邮件：wjtraining@126.com

●详细信息登陆网站：www.wjhr.net